Kanban und elektronisches Kanban für die Logistik: was es ist, wie es funktioniert und wann man es anwenden sollte

Kanban ist eines der bekanntesten Werkzeuge der Lean Production, wird jedoch oft nur als „visuelle“ oder „manuelle“ Technik betrachtet. In Wirklichkeit kann es – wenn es richtig konzipiert und digitalisiert wird (e-Kanban) – die Effizienz logistischer Abläufe und der gesamten Supply Chain radikal verbessern, Bestände reduzieren und Betriebskosten senken.

In diesem Artikel beleuchten wir, was Kanban im logistisch-industriellen Kontext ist, wie es funktioniert, welche Vorteile es bietet und vor allem, wann es sinnvoll ist, es anzuwenden (und wann nicht).

Was ist Kanban im logistisch–industriellen Kontext

Kanban für die Logistik ist ein Materialsteuerungssystem auf Basis der Pull-Logik, bei dem Materialien nur nach tatsächlichem Verbrauch nachgefüllt werden.

Das Nachfüllsignal wird durch eine Karte (physisch oder digital) ausgelöst, die freigegeben wird, sobald ein Behälter geleert ist. Jede Karte enthält wichtige Informationen:

Artikelnummer und Beschreibung
Menge pro Behälter
Externer Lieferant oder internes Produktionszentrum
Lead Time oder voraussichtliches Lieferdatum (im Fall von e-Kanban)
Eindeutige Kennung (nur bei e-Kanban, z. B. Barcode oder QR-Code)

Zwei grundlegende Ansätze

Physisches Kanban (Toyota-Stil, 1970er Jahre)

Erfordert ein physisches Kanban-Board, auf dem Karten bewegt werden.
Karten sind papierbasiert und häufig wiederverwendbar/plastifiziert oder fest am Behälter angebracht (der beim Leeren als Nachfüllsignal dient).
Externes System für den Kartendruck erforderlich (oft Word, Excel, Access etc.).
Eigenes System für die anfängliche Dimensionierung und Wartung notwendig (oft Excel).
Verfolgung des Kartenstatus anhand ihrer Position auf dem physischen Board (Sichtbarkeit nur innerhalb des Unternehmens, nicht mit Lieferanten geteilt).
Hohes Fehlerrisiko: verlorene Karten, fehlende Daten, Verzögerungen – alles muss manuell verwaltet werden.

Elektronisches Kanban — digital mit KanbanRocket

Karten existieren sowohl im physischen Format (am Behälter angebracht) als auch im digitalen Format, nachverfolgt über eine eindeutige Kennung (Barcode oder QR-Code).
Kanban-Karten (oder Kanban-Etiketten) können über einen integrierten Druckkonfigurator der Plattform erstellt werden.
Die anfängliche Dimensionierung erfolgt in einem geführten, fehlerresistenten Prozess.
Verschiedene Wartungsmodi (automatisch oder halbautomatisch) verfügbar: Das System überwacht den Verbrauch in Echtzeit und kann Vorschläge zur Neudimensionierung generieren.
Jede Karte ist in der gesamten Supply Chain in Echtzeit sichtbar, sodass Lieferanten und Kunden mögliche Probleme frühzeitig erkennen können.
Das Kanban-Board ist digital und gemeinsam nutzbar zwischen Kunde und Lieferant: keine E-Mails, Anrufe oder Erinnerungen mehr.
Das System erstellt automatisch Dokumente wie Bestellungen, Produktions- oder Verkaufsaufträge sowie Lieferscheine im ERP (sowohl auf Kunden- als auch auf Lieferantenseite, wenn integriert).
Automatische Datenerfassung: Statistiken, interne und externe Performance, Rückverfolgbarkeit usw.

Wie ein typischer e-Kanban-Workflow für die Materialverwaltung funktioniert

Entnahme von Material aus einem Behälter durch den Picker oder Anwender.
Freigabe der Karte (physisch und digital).
Das System generiert automatisch die Nachfüllanforderung im ERP (Produktions-, Transfer- oder Bestellauftrag).
Der Lieferant (intern oder extern) erhält das Signal und bereitet das Material vor.
Falls vorgesehen, druckt der Lieferant die Karte aus und befestigt sie am neuen Behälter.
Das Material wird versendet, und der Lieferant kann den Status aktualisieren (manuell oder automatisch, falls in sein ERP integriert).
Der Kanban-Behälter (mit Karte) wird an den Kunden geliefert, der den Wareneingang erfasst (physisch und digital).
Der Kanban-Behälter wird im Supermarkt (Pufferlager) wieder einsortiert, in den Fluss zurückgeführt, und der Zyklus beginnt von Neuem.

Kanban-Arten

Reines Kanban: jeder Behälter hat seine eigene Karte. Die Nachbestellung startet beim Leeren jeder Einheit. Ideal für Artikel mit hohem Verbrauch.
Signal-Kanban: eine einzige Karte befindet sich am physischen Nachfüllpunkt (ROP). Nur anwendbar, wenn der gesamte Bestand an einem Ort gelagert wird (z. B. stapelbare Waren oder Tanks).
Los-Kanban: die Nachbestellung startet erst nach Erreichen einer festgelegten Anzahl leerer Einheiten. Dies ermöglicht die Einhaltung von Mindestlosgrößen der Lieferanten (wirtschaftliche Bestell- oder Transportlose). Es verbindet kontinuierlichen Verbrauch downstream mit Loszwängen upstream.

Kanban-Flusstypen

Transport-Kanban: zum Bewegen von Materialien zwischen Abteilungen oder Lagern.
Produktions-Kanban: der Lieferant ist ein internes Produktionszentrum.
Bestell-Kanban: der Lieferant ist extern und steuert die Nachbestellung.
Verkaufs-Kanban: das Unternehmen beliefert seine Kunden mit Pull-Logik.

Vorteile von Kanban in der Logistik (Lean)

Bestandsreduzierung: nur das, was benötigt wird, wenn es benötigt wird.
Eliminierung von Überproduktion.
Erhöhte Lagerumschlagshäufigkeit.
Manueller Workflow für einfache, kostengünstige Verwaltung.

Vorteile des digitalen Kanban (e-Kanban mit KanbanRocket)

Totale Rückverfolgbarkeit: jede Karte mit eindeutiger ID und Echtzeitstatus.
Automatische Planung: Berechnung der Liefertermine und Anzeige in den Kalendern von Lieferant und Kunde.
Direkte Zusammenarbeit mit Lieferanten/Kunden auf dem gemeinsamen Board.
Datenerfassung und KPIs: Verbrauchsänderungen, Leistung, Anomalien.
Null Risiko von Kartenverlusten.
Geführter Dimensionierungsassistent.
Automatische Kartenwartung basierend auf realem Verbrauch.
Digitaler Workflow erstellt Dokumente wie Bestellungen und Lieferscheine direkt im ERP, ohne Verschwendung.
Direkte Integration mit ERP, MES, WMS, BI usw.

Wann Kanban anwenden (und wann nicht)

Ja zu Kanban, wenn:

Artikel einen mittleren oder hohen Verbrauch haben.
Lead Time stabil ist.
Der Lieferant (oder Kunde) eine Pull-Logik unterstützt.
MRP und Prognose-basierte Planung vermieden werden sollen.

Nein zu Kanban, wenn:

Der Verbrauch unregelmäßig oder selten ist.
Lead Time sehr lang oder instabil ist.
Lieferanten nicht kooperieren (z. B. Lieferzeiten oder Mengen nicht einhalten).
Der Artikel nur für gelegentliche Aufträge (Make To Order) verwendet wird.

Empfehlungen vor der Einführung von Kanban

Analyse der Positionierung der Entkopplungspunkte.
Überprüfung von Lead Time und Verbrauchsstabilität.
Durchführung einer ABC-RRS-Analyse (und anderer, z. B. HML oder No-Moving).
Korrekte Auslegung der Dimensionierung.
Abschätzung der Auswirkungen auf durchschnittliche Bestände und Umschlagshäufigkeit.
Durchführung von Backtests mit realen Daten.

👉 Sehen Sie sich unser Video an (sie finden es unter diesem Link), in dem wir Schritt für Schritt die KanbanRocket Formula erklären – unsere Methode zur Dimensionierung und Verwaltung (automatisiert!) jedes Bestandsartikels.

Kanban ist ein leistungsstarkes Werkzeug – aber keines, das man improvisieren sollte.
Wenn es gut konzipiert und korrekt digitalisiert ist, liefert es messbare Ergebnisse:

Lean und automatisierte Verwaltung von Bestandsartikeln.
Durchschnittsbestände unter Kontrolle.
Eliminierung von Dringlichkeiten und Fehlbeständen.
Überwachung von Lead Times.
Echte Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant.

KanbanRocket hebt die Pull-Logik auf die nächste Stufe – dank einer integrierten, automatisierten und gemeinsam genutzten Plattform. Ein echter Effizienzbeschleuniger für jedes produzierende Unternehmen.