Kanban et Kanban électronique pour la logistique: qu’est-ce que c’est, comment ça fonctionne et quand l’appliquer

Le Kanban est l’un des outils les plus connus de la Lean Production, mais il est souvent considéré uniquement comme une technique « visuelle » ou « manuelle ». En réalité, s’il est bien conçu et digitalisé (e-Kanban), il peut transformer radicalement l’efficacité des flux logistiques et de la supply chain, en réduisant les stocks et les coûts opérationnels.

Dans cet article, nous approfondissons ce qu’est le Kanban dans le contexte logistique et industriel, comment il fonctionne, quels sont ses avantages et surtout quand il est pertinent de l’appliquer (et quand il ne l’est pas).

Qu’est-ce que le Kanban dans le contexte logistique–industriel

Le Kanban pour la logistique est un système de gestion des matériaux basé sur la logique pull, dans lequel les matériaux sont réapprovisionnés uniquement après une consommation réelle.

Le signal de réapprovisionnement est représenté par une carte (physique ou numérique) qui est déclenchée lorsqu’un conteneur est vidé. Chaque carte contient des informations clés :

Code article et description
Quantité par conteneur
Fournisseur externe ou centre de production interne
Lead time ou date de livraison prévue (dans le cas de l’e-Kanban)
Identifiant unique (uniquement pour l’e-Kanban, ex. code-barres ou QR code)

Deux approches fondamentales

Kanban physique (style Toyota, années 70)

Nécessite un tableau Kanban physique pour déplacer les cartes.
Les cartes sont en papier et souvent réutilisables/plastifiées, ou fixées au conteneur (qui, une fois vidé, sert de signal de réapprovisionnement).
Un système externe est nécessaire pour l’impression (souvent Word, Excel, Access, etc. pour la mise en page).
Un autre système est requis pour le dimensionnement initial et la maintenance (souvent Excel).
Suivi de l’état des cartes basé sur leur position sur le tableau physique (visibilité limitée à l’entreprise et non partagée avec les fournisseurs).
Risque élevé d’erreurs : cartes perdues, données manquantes, retards — tout doit être géré manuellement.

Kanban électronique — digital avec KanbanRocket

Les cartes existent à la fois en format physique (apposées sur le conteneur) et en format numérique, tracées via un identifiant unique (code-barres ou QR code).
Les cartes Kanban (ou étiquettes Kanban) peuvent être imprimées grâce à un configurateur intégré dans la plateforme.
Le dimensionnement initial est un processus guidé et sécurisé.
Différents modes de maintenance existent, automatiques ou semi-automatiques : le système suit et contrôle la consommation en temps réel et peut proposer des ajustements de dimensionnement.
Chaque carte est visible sur toute la supply chain en temps réel, ce qui permet aux fournisseurs et aux clients de détecter rapidement d’éventuelles anomalies avant qu’elles ne deviennent critiques.
Le tableau Kanban est numérique et partagé entre client et fournisseur : suppression des e-mails, appels téléphoniques et relances.
Le système génère automatiquement des documents tels que bons de commande, de production ou de vente, ainsi que des bons de livraison (BL), dans l’ERP (côté client et fournisseur s’ils sont intégrés).
Collecte automatique de données : statistiques, performances internes et externes, traçabilité, etc.

Comment fonctionne un flux e-Kanban typique pour la gestion des matériaux

Retrait du matériau d’un conteneur par le picker ou l’utilisateur.
Libération de la carte (physique et numérique).
Le système génère automatiquement la demande de réapprovisionnement dans l’ERP (ordre de production, transfert ou achat).
Le fournisseur (interne ou externe) reçoit le signal et prépare le matériau.
Si nécessaire, le fournisseur imprime la carte et l’appose sur le nouveau conteneur.
Le matériau est expédié et le fournisseur peut mettre à jour le statut (manuellement ou automatiquement s’il est intégré à son ERP).
Le conteneur Kanban (avec carte apposée) est livré au client qui enregistre la réception (physique et numérique).
Le conteneur Kanban est repositionné dans le supermarché (stock tampon), réinséré dans le flux et le cycle redémarre.

Types de Kanban

Kanban pur : chaque conteneur possède sa propre carte. Le réapprovisionnement commence lorsque l’unité est vidée. Idéal pour les articles à forte consommation.
Kanban signal : une seule carte est placée au point de réapprovisionnement physique (ROP). Applicable uniquement si tout le stock est stocké en un seul emplacement (ex. marchandises empilables ou réservoirs).
Kanban par lot : le réapprovisionnement commence uniquement après un nombre prédéfini d’unités vides. Permet de respecter les lots minimums imposés par les fournisseurs (lots économiques d’achat ou de transport). Il concilie la consommation continue en aval avec les contraintes de lots économiques en amont.

Types de flux Kanban

Kanban de transfert : pour déplacer des matériaux entre départements ou entrepôts.
Kanban de production : le fournisseur est un centre de travail interne.
Kanban d’achat : le fournisseur est externe et gère le réapprovisionnement.
Kanban de vente : l’entreprise fournit ses clients avec une logique pull.

Avantages du Kanban dans la logistique (Lean)

Réduction des stocks : seulement ce qui est nécessaire, quand cela est nécessaire.
Élimination de la surproduction.
Augmentation de la rotation des stocks.
Workflow manuel pour une gestion simple et à coûts réduits.

Avantages du Kanban numérique (e-Kanban avec KanbanRocket)

Traçabilité totale : chaque carte possède un ID unique et un statut mis à jour en temps réel.
Planification automatique : calcul de la date de livraison et visualisation dans les calendriers fournisseur et client.
Collaboration directe avec fournisseurs/clients sur le tableau partagé.
Collecte de données et KPI : variations de consommation, performances, anomalies.
Zéro risque de perte de cartes.
Assistant de dimensionnement sécurisé.
Maintenance automatique des cartes selon la consommation réelle.
Workflow numérique générant des documents comme commandes et bons de livraison dans l’ERP, sans gaspillage.
Intégration directe avec ERP, MES, WMS, BI, etc.

Quand appliquer le Kanban (et quand non)

Oui au Kanban quand :

Les articles ont une fréquence de consommation moyenne ou élevée.
Le lead time est stable.
Le fournisseur (ou client) accepte une logique pull.
L’objectif est d’éviter l’MRP et la planification basée sur prévisions.

Non au Kanban quand :

La consommation est irrégulière ou rare.
Le lead time est très long ou instable.
Les fournisseurs ne collaborent pas (ex. ne respectent pas les délais ou quantités).
L’article est utilisé uniquement dans le cadre de commandes ponctuelles (Make To Order pur).

Recommandations avant de mettre en place le Kanban

Réfléchir au positionnement des points de découplage.
Vérifier lead time et stabilité de la consommation.
Réaliser une analyse ABC-RRS (et autres comme HML ou No-Moving).
Concevoir correctement le dimensionnement.
Estimer l’impact sur les stocks moyens et le taux de rotation.
Effectuer des backtests avec données réelles.

👉 Consultez notre vidéo (le trouverez à ce lien) où nous expliquons pas à pas KanbanRocket Formula, notre méthode pour dimensionner et gérer (automatiquement !) chaque stock.

Le Kanban est un outil puissant — mais à ne pas improviser.
S’il est bien conçu et correctement digitalisé, il permet d’obtenir des résultats mesurables :

Gestion lean et automatisée des articles gérés en stock.
Stocks moyens sous contrôle.
Élimination des urgences et ruptures de stock.
Lead time suivi et piloté.
Collaboration réelle entre client et fournisseur.

KanbanRocket élève la logique pull au niveau supérieur grâce à une plateforme intégrée, automatisée et partagée. Un véritable accélérateur d’efficacité pour toute entreprise manufacturière.