Kanban e Kanban elettronico per la logistica:
cos’è, come funziona e quando applicarlo

Il Kanban è uno degli strumenti più noti della Lean Production, ma spesso viene considerato solo come una tecnica “visiva” o “manuale”. In realtà, se ben progettato e digitalizzato (e-Kanban), può trasformare radicalmente l’efficienza dei flussi logistici e della supply chain, riducendo giacenze e costi operativi.

In questo articolo approfondiamo cos’è il Kanban in ambito logistico-industriale, come funziona, quali sono i suoi vantaggi e soprattutto quando ha senso applicarlo (e quando no).

Cos’è il Kanban in ambito logistico – industriale

Il Kanban per la logistica è un sistema di gestione dei materiali a scorta con logica pull, in cui i materiali vengono riapprovvigionati solo a seguito di un consumo effettivo.

Il segnale di riordino è rappresentato da un cartellino (fisico o digitale) che viene rilasciato nel momento in cui un contenitore viene svuotato. Ogni cartellino contiene informazioni chiave:

• Codice articolo e descrizione
• Quantità per contenitore
• Fornitore esterno o centro produttivo interno
• Lead time o data prevista di consegna (nel caso di e-kanban)
• Identificativo univoco (solo nel caso e-kanban, es. barcode o QR code)
  

  

Esistono fondamentalmente due approcci:

Kanban fisico (kanban in pieno stile Toyota anni ’70)

• Richiede una Kanban board fisica per spostare i cartellini.
• I cartellini sono cartacei e spesso riutilizzabili/plastificati o collocati stabilmente sul contenitore stesso (che quando svuotato funge da segnale di ripristino)
• Necessario un sistema esterno per la stampa (spesso word, excel, access etc per impaginare)
• Necessario un sistema per il dimensionamento iniziale e la manutenzione (spesso excel)
• Tracciamento dello stato dei cartellini sulla base del loro posizionamento sulla lavagna fisica (con visibilità limitata all’azienda in questione e non condivisa con i fornitori)
• Rischio elevato di errori: cartellini persi, dati mancanti, ritardi operativi etc vanno tutti gestiti manualmente

Kanban elettronico – digitale con KanbanRocket

• I cartellini esistono sia in formato cartaceo (apposto sul contenitore) che parallelamente in formato digitale e tracciato grazie all’Identificativo univoco (bar code o qr code)
• I cartellini kanban (o etichette kanban) possono essere stampati utilizzando un configuratore di stampa interno all’interno della piattaforma
• Il dimensionamento iniziale è un processo guidato e a prova di errore
• Esistono differenti modalità di manutenzione dei cartellini automatica o semiautomatica: in generale il sistema rileva e monitora i consumi in tempo e può generare proposte di aggiornamento del dimensionamento
• Ogni cartellino è visibile lungo tutta la supply chain in tempo reale: questo permette a fornitori e clienti rilevare subito eventuali criticità prima che diventino gravi
• La lavagna Kanban è digitale, condivisa tra cliente e fornitore: elimina scambi di mail, telefonate e solleciti.
• Il sistema genera automaticamente documenti come ordini di acquisto, produzione o vendita ma anche ddt – all’interno dell’ERP (sia lato che cliente che fornitore se integrati).
• Raccolta automatica dei dati: statistiche, performance interne ed esterne, tracciabilità etc

Come funziona un tipico workflow e-Kanban per la gestione dei materiali:

1. Prelievo del materiale da un contenitore da parte del picker o utilizzatore
2. Rilascio del cartellino (fisico e digitale)
3. Il sistema genera automaticamente la richiesta di reintegro nell’ERP (ordini di produzione, movimentazione o acquisto)
4. Il fornitore (interno o esterno) riceve il segnale e prepara il materiale
5. Se previsto il fornitore stampa il cartellino e lo appone sul nuovo contenitore
6. Il materiale viene spedito e il fornitore può man mano aggiornare lo stato per dare visibilità (in modo manuale o automatico se integrato al suo ERP)
7. Il contenitore kanban (con relativo cartellino apposto) viene consegnato al cliente che effettua l’ingresso merce (fisico e digitale)
8. Il contenitore kanban viene riposizionato nel supermarket ovvero reinserito nel flusso e il ciclo riparte

Tipi di kanban gestibili:

• Kanban Puro: ogni contenitore ha il suo cartellino. Il riordino parte allo svuotamento di ogni singola unità. Ideale per prodotti ad alto consumo.
• Kanban Signal: si utilizza un solo cartellino posizionato in corrispondenza del punto di riordino fisico (ROP). Applicabile solo se tutta la scorta è posizionabile un’unica ubicazione (es. merci impilabili o serbatoi).
• Kanban a Lotto: il riordino parte solo dopo l’accumulo di un numero prestabilito. Questo permette di soddisfare eventuali lotti minimi imposti dal fornitore (lotti economici di acquisto o trasporto ad esempio). L’obiettivo è quello di coniugare il consumo continuo a valle con le esigenze di lotti economici a monte.

Tipologie di flussi Kanban:

• Kanban di movimentazione: per spostare materiali tra reparti o magazzini.
• Kanban di produzione: il fornitore è un centro di lavoro interno all’azienda.
• Kanban di acquisto: il fornitore è esterno e gestisce il riapprovvigionamento.
• Kanban di vendita: l’azienda fornisce i propri clienti con logica pull.

Vantaggi del Kanban nella logistica (Lean)

• Riduzione delle scorte: solo ciò che serve, quando serve.
• Eliminazione della sovrapproduzione.
• Aumento della rotazione di magazzino.
• Workflow manuale per una corretta gestione
• Semplicità e costi di start up ridotti al minimo

Vantaggi del Kanban digitale (e-Kanban con KanbanRocket)

• Tracciabilità totale: ogni cartellino ha ID e stato aggiornato in tempo reale.
• Pianificazione automatica: calcolo della data consegna e visualizzazione nei rispettivi calendari fornitore e cliente
• Collaborazione diretta con fornitori/clienti sulla lavagna condivisa.
• Raccolta dati e KPI: variazione dei consumi, performance, anomalie.
• Zero rischio di perdita cartellini.
• Dimensionamento guidato da wizard a prova di errore
• Manutenzione automatica dei cartellini in base ai consumi reali.
• Workflow digitale e automatico per una corretta gestione e per generare documenti come ordini e ddt nell’ERP senza sprechi
• Integrazione diretta con ERP, MES, WMS, BI etc.

Quando applicarlo (e quando no)

Sì a Kanban quando:

• I codici hanno frequenza di consumo media o alta.
• Il lead time è stabile.
• Il fornitore (o cliente) è disponibile a una logica PULL.
• Si vuole evitare la logica MRP e le pianificazioni basate su forecast.

No a Kanban quando:

• I consumi sono erratici o rari.
• Il lead time è molto lungo o instabile.
• I fornitori non collaborano (es. non rispettano lead time o quantità).
• L’articolo è usato solo su commesse occasionali (Make To Order puro).

Per questo motivo, prima di adottare il Kanban, che sia cartaceo o digitale, consigliamo di:

• Ragionare sul posizionamento dei punti di disaccoppiamento
• Verificare lead time e stabilità dei consumi.
• Eseguire analisi ABC-RRS (ma anche altre analisi utili come HML e No-Moving)
• Progettare correttamente il dimensionamento
• Stimare effetto su giacenze medie e indice di rotazione
• Eseguire backtest simulativi con dati reali

A tal proposito puoi guardare il nostro video (https://www.kanbanrocket.com/how) in cui spieghiamo passo-passo KanbanRocket Formula il nostro metodo per dimensionare e gestire (automaticamente!) ogni scorta.

Il Kanban è uno strumento potente, ma non improvvisabile.
Se ben progettato e se digitalizzato correttamente, permette di ottenere risultati misurabili:

• Gestione snella e automatica dei materiali da gestire a “scorta”
• Giacenze medie sotto controllo
• Azzeramento di urgenze e rotture di stock
• Lead time monitorati
• Collaborazione reale tra cliente e fornitore

KanbanRocket porta la logica pull al livello successivo grazie a una piattaforma integrata, automatizzata e condivisa. Un vero acceleratore di efficienza per ogni azienda manifatturiera.